O podklejaniu butów i nie tylko z DANKIEM GRODECKIM z firmy Friction rozmawia ANDRZEJ MIREK.

PAMIĘTASZ PIERWSZĄ PODKLEJONĄ PARĘ BUTÓW?

Jestem zaskoczony, ale pamiętam chyba wszystkie. Pierwsza zrobiona para to dość odległe czasy. Trudno było to nazwać klasycznym podklejeniem – choć wtedy tak się na to mówiło – raczej upgrade’em butów.  Pod koniec lat 80. stałem się posiadaczem korkerów, które dodatkowo u szewca  podklejano z przodu mikrogumą, aby je  usztywnić i poprawić tarcie. Z jakiegoś powodu nie zdecydowałem się na to i wtedy  wydarzył się mały cud. Mój kolega z akademika był sprzętowym potentatem – dysponował 30-metrowym kawałkiem liny dynamicznej, miał 5 ekspresów, 2 pary butów  wspinaczkowych oraz mały kawałek gumy podeszwowej, którą nazywał superfriction. Któregoś dnia zdecydował się na wymianę  przodów w swoich Fire’ach, a zużyte fragmenty podeszwy otrzymałem od niego  w prezencie.  Przykleiłem je cyjanopanem M do swoich korkerów, ponieważ według producenta klej ten dawał elastyczną i trwałą spoinę.  Jak się okazało, kawałki gumy potrafiły odklejać się wielokrotnie w ciągu dnia, ale dzięki nim poprowadziłem najpierw Wysoki Komin w Będkowskiej, a jakiś czas później Płytkę Myszkowskiego – a już wtedy było tam bardzo ślisko.  Swoje pierwsze prawdziwe buty wspinaczkowe podklejałem dzięki ofercie nieistniejącego już sklepu Eiger przy ulicy Rakowickiej w Krakowie. Kupiłem tam parę  oryginalnych podeszew Boreala. W drodze do domu oglądałem je na przystanku,  sprawdzając, czy rzeczywiście sklejają się ze sobą. Obok siedziała starsza pani, która  zapytała w końcu, ile za nie zapłaciłem. Podałem cenę i do dzisiaj pamiętam jej minę  i sposób, w jaki powiedziała „Eee, panie! Za tyle to można nowe buty kupić”.

JAK WYGLĄDAŁO PRZEJŚCIE NA ZAWODOWSTWO? 

W którymś momencie stało się jasne, że przy użyciu amatorskich metod można osiągać jedynie amatorskie efekty. Musieliśmy sięgnąć po bardziej zaawansowane rozwiązania. Jednak wówczas w kraju nie istniała produkcja profesjonalnych maszyn,  które umożliwiałyby zrealizowanie moich projektów – zresztą do dzisiaj ta sytuacja  się nie zmieniła. Konsultacje z projektantami oraz z biurami laboratoryjno-badawczymi rodzimego przemysłu obuwniczego nie  dały nam satysfakcjonujących odpowiedzi. Było to pewnym zaskoczeniem, ale zmusiło nas do zastosowania własnych pomysłów oraz do importu sprzętu.  Wiele firm z tak zwanego środowiska rozpoczynało działalność od  świadczenia usług bliższym i dalszym znajomym, rozrastając się z upływem czasu. Przeszliśmy podobną drogę, jednak etap „garażowy” był bardzo krótki. Wykonaliśmy kilka krótkich serii napraw testowych, na potrzeby  własne i grupy znajomych i czekaliśmy na uwagi. Sygnały, że nasza praca  dobrze rokuje, pojawiły się dość szybko od kilku mocnych wspinaczy. Opinie były na tyle motywujące, że zdecydowaliśmy się wyjść z ofertą poza  wąski krąg. Okres startu i rozwoju firmy wspominam jako jeden z moich ciekawszych onsajtów.

JAKIE MARKI BUTÓW PODKLEJACIE NAJCZĘŚCIEJ? 

Przypuszczam, że prowadzone we  Friction naprawy mogą odzwierciedlać preferencje naszych wspinaczy. Najliczniejszą grupę stanowią buty La Sportiva, Ocun, FiveTen i Scarpa. Dość często  pojawiają się produkty Boreala, Tenaya,  Red Chili czy Evolva. Można też wspomnieć ClimbX, a reszta to raczej ciekawostki.

TRAFIAJĄ SIĘ RARYTASY SPRZED LAT? JAK JE TRAKTUJECIE? 

Z butami wspinaczkowymi wyprodukowanymi 20, 30 lat temu mamy do czynienia  kilka razy w roku. Najczęściej są to produkty Boreala – obie wersje Lasera, Sprinty,  rzadziej Fire. Co ciekawe, praktycznie nie pojawiają się tak popularne w latach 90.  Ninje. Z produktów Boreala szczególnie  dobrze wspominam pierwszą wersję Lasera – z dwiema szerokimi różowymi tasiemkami. Mam sporo wspinaczkowych wspomnień związanych z tym modelem.  Znacznie rzadziej niż buty hiszpańskie naprawiamy produkowane mniej  więcej w tym samym okresie przez włoską markę La Sportiva popularne modele Tao i Kendo. Co ciekawe, częściej pojawiają  się wytwarzane dekadę wcześniej buty La Sportiva Mariacher czy Enduro. Ale to echo historii. Patrząc, jak są wykonane, aż trudno uwierzyć, że prowadzono w nich pierwsze drogi 8b. Naprawy butów z kategorii wiekowej  30+ przysparzają czasami pewnych kłopotów, z uwagi na utratę wytrzymałości kleju  czy starzenie gumy, jednak dobry efekt daje  więcej satysfakcji niż praca przy współczesnych modelach.

CO OFERUJECIE OPRÓCZ PODKLEJANIA?

Koncentrujemy się na serwisie butów do wspinaczki skalnej, ale od pewnego czasu  prowadzimy również naprawy górskich butów podejściowych i tak zwanych modeli  technicznych.  Wspinacz, oprócz podstawowej naprawy, czyli podklejenia, może u nas dokonać  korekty rozmiaru buta poprzez jego rozciągnięcie lub zmniejszenie. Uzyskiwane  rezultaty uzależnione są od konstrukcji, stanu obuwia i zakresu zleconych operacji. Korekty w rozsądnym przedziale – około pół rozmiaru – najczęściej są skuteczne. Kolejną grupę usług można określić  jako personalizacja butów wspinaczkowych – najczęściej zmieniamy  sztywność i poprawiamy możliwości haczenia.  Ostatnią kategorię napraw określam jako trudne przypadki. W historii  firmy wykonywane były tak nietypowe prace, jak rekonstrukcje poważnie  uszkodzonych cholewek, zmiany geometrii butów oraz systemów zapinania.  Tego typu zlecenia są bardzo zindywidualizowane, a spełnienie oczekiwań  naszych klientów mocno motywuje.

JAK WYGLĄDA PROCES PODKLEJANIA? 

Prace wykonywane są według ustalonego schematu. Zanim przystąpimy  do zasadniczej naprawy, usuwamy zużyte gumowe elementy. Pierwszy  etap to naprawa cholewek – pomijając nietypowe sytuacje, podstawową  techniką jest tu szycie. Następnie odtwarzamy oryginalny kształt rantu.  Od jakiegoś czasu, oprócz zastosowania typowej dla danego modelu grubości  fabrycznej, możemy wykonać rant pogrubiony o około 30% i więcej. Przedłuża to  żywotność butów intensywnie eksploatowanych na przykład na ścianach wspinaczkowych, które ulegają szybszemu zużyciu.  Kosztem takiego wyboru jest częściowa utrata precyzji, ale w przypadku panelu wspinacze nie mają z tym problemu. Trzeci etap to wykonanie i naklejenie podeszwy.  Proces naprawy wieńczy szlifowanie, ostatecznie kształtujące buty. Cały proces podporządkowany jest jak najwierniejszemu  odtworzeniu ich oryginalnej linii. Naszą pracę określiłbym jako klasyczne,  zindywidualizowane rzemiosło, bo w praktyce nie okazuje się wcale schematycznie. Buty w czasie wspinania ulegają  różnym odkształceniom, zależnym od  konstrukcji, anatomii stopy właściciela i sposobu ich używania. W niektórych przypadkach próba odtworzenia  oryginalnego profilu jest ryzykowna.  Wtedy wykonujemy naprawę intuicyjnie, aby przywrócić butom ich funkcjonalność.

ILE TRWA PODKLEJENIE PARY BUTÓW?

Najczęściej spotykane defekty to wytarta podeszwa i uszkodzone lub znacznie osłabione ranty. Naprawa takich butów trwa kilka dni. Jest to  spowodowane przestojami technologicznymi, wynikającymi ze specyfiki stosowanych odczynników, oraz  z pracochłonności przygotowywania elementów zastępczych. Wymianę  podeszew wykonujemy znacznie szybciej. Czas realizacji usługi jest jednym  z podstawowych problemów poruszanych przez klientów. Niestety, sposób, w jaki ją wykonujemy, uniemożliwia drogę na skróty.

KIEDY JEST NAJWIĘKSZY RUCH W INTERESIE? 

Na początku sezonu skalnego – pierwszy słoneczny i ciepły weekend oraz wakacje to tradycyjne okresy, w których pojawia się najwięcej pytań o możliwość szybkiej naprawy. Przypuszczam, że zużyte zimą na panelu buty nie ułatwiają wiosennego wspinania w skałach. Zmiany ostatnich lat oferują możliwość wspinania przez cały rok. W Polsce powstaje coraz więcej obiektów, organizowanych jest  więcej imprez o lokalnym i szerszym zasięgu. Wyjazdy w śródziemnomorskie rejony  skalne stały się powszechne. Z tego powodu spiętrzenie zamówień w firmie przypada na kilka tygodni przed ważnymi zawodami,  terminami okołoświątecznymi oraz wszystkimi długimi weekendami. Uwzględnienie  tych okoliczności sprawia, że czasami terminarz robi się zbyt ciasny.

CO ZADECYDOWAŁO O WYBORZE KLEJU? 

Gumy wspinaczkowe są materiałem, który skleja się dość trudno. Poszukiwaliśmy  kleju, który połączyłby elementy w sposób elastyczny trwałą, pracującą w szerokim  zakresie temperatur spoiną. Pierwsze próby były mało zadowalające – kleje cyjanoakrylowe w ogóle nie wchodziły w rachubę, a typowe kleje naprawcze nie spełniały  oczekiwań. Na pewnym etapie jeden z producentów zaproponował rozwiązanie dedykowane do naszych gum. Technika była  na tyle efektywna, że zdecydowaliśmy się na otwarcie firmy.  Z upływem czasu zaczęliśmy bilansować niedoskonałości procedury i postanowiliśmy spróbować innych rozwiązań.  A w Europie jest w czym wybierać! To był dość intensywny okres w rozwoju Friction.  Dysponowaliśmy już skuteczną technologią, jednocześnie poszerzyło się spektrum  stosowanych przez nas materiałów. Wprowadziliśmy do oferty nowe gatunki gum,  podeszwy do podejściówek i zimowych butów wspinaczkowych. Klejenie tych gum  do elementów amortyzujących czy zaawansowanych konstrukcji z materiałów typu  Pebax stało się na tyle uciążliwe, że pojawiła się konieczność zmian. Eksperymentując  z różnymi produktami, przypadkiem, jak to często w życiu bywa, trafiliśmy na firmę  dysponującą świetną chemią i rozbudowanym zapleczem badawczym.

CO DORADZACIE PRZY WYBORZE GUMY?

To temat na osobną rozmowę. Dyskusje  o wyższości gum tarciowych nad krawądkowymi, przewadze Stealth nad Vibramem  lub odwrotnie najczęściej kończą się  ogólnym wnioskiem o różnych preferencjach użytkowników.  Dzięki wklejeniu nowej podeszwy na pewno dużo mogą zyskać  tak zwane modele budżetowe. W tym segmencie zupełnie nie używa się gum dobrej jakości. Dokonując wymiany  za stosunkowo niewielką kwotę, uzyskujemy dostęp do produktów z najwyższej półki.  Doświadczeni wspinacze zmieniają oryginalną charakterystykę butów, wybierając podeszwy o grubości  innej niż fabryczna i dobierając gumy odpowiadające ich upodobaniom. Sadzę, że warto eksperymentować – dzięki temu mamy szansę na odkrycie  konfiguracji lepszej od tego, co proponuje producent. W razie wątpliwości  zachęcam do konsultacji telefonicznej. Być może krótka rozmowa z nami  pomoże określić zalety i ograniczenia związane z planowanym wyborem.

POTWIERDZASZ INFORMACJĘ O SPADKU JAKOŚCI PRODUKOWANYCH BUTÓW? 

Ogólnie można stwierdzić, że obecnie czas  życia butów uległ skróceniu. Taka generalizacja nie uwzględnia jednak zmian konstrukcyjnych i charakteru wspinania, które  nastąpiły w ostatnich latach. Starsze modele charakteryzowała prosta konstrukcyjnie cholewka, szeroki czubek i podeszwa  o grubości dochodzącej do 7 milimetrów.  Stosunkowo słabe dopasowanie do stopy nie narażało ich na duże przeciążenia,  a wygodny system sznurowania zapewniał dobrą wentylację, usuwając wilgoć.  Współczesne buty szyte są w taki sposób, aby jak najdokładniej opinały stopę.  Precyzyjny czubek i cienka podeszwa predysponują je do używania w trudnym terenie, co z kolei powoduje znaczne naprężenia. Hybrydowa konstrukcja z materiałów  syntetycznych i naturalnych utrudnia wysuszenie wnętrza i przyspiesza degradację  skóry. Jest bardziej precyzyjna, ale delikatniejsza – czyli po prostu mniej żywotna.  Duże znaczenie ma też intensywność użytkowania. W czasach, kiedy panel nie był tak powszechny, wielu wspinaczom buty służyły kilka miesięcy w roku. W obecnych warunkach mogą być eksploatowane nawet przez kilka dni w tygodniu. Stąd moje wrażenie niskiej odporności na zużycie.

BRALIŚCIE POD UWAGĘ ZAPROJEKTOWANIE I PRODUKCJĘ WŁASNYCH BUTÓW? 

Projektowanie butów, tworzenie prototypu i produkcja to bardzo kuszącym  pomysł – choćby dlatego, że w końcu mielibyśmy szansę wdrożenia własnych  koncepcji. Czasami rozmawiamy o rozwiązaniach, które mogłyby się sprawdzić na Jurze, o konstrukcjach skutecznych w Mamutowej itp. Realia jednak  są takie, że produkcja dobrej jakości obuwia wspinaczkowego to poważne i bardzo czasochłonne przedsięwzięcie.  Żeby je zrealizować, najprawdopodobniej musielibyśmy w dużej mierze rezygnować ze wspinania, a ono w dalszym  ciągu jest dla nas bardzo ważne. Na razie planujemy wprowadzenie w życie innych, mniej angażujących pomysłów,  które naszym zdaniem mogą zyskać akceptację wspinaczy.

ZASKOCZYŁ WAS POPYT NA USŁUGI?

Pozytywne myślenie cechuje właścicieli wielu nowo otwartych firm. Podejmując decyzję o rozpoczęciu działalności  gospodarczej, uważaliśmy, że zainteresowanie tym, co robimy, będzie duże. Z perspektywy czasu uważam, że było to bardzo  optymistyczne założenie. Obecnie widzę, że w tej pracy liczy się zaufanie. Może taka jest specyfika ludzi, dla których wspinanie stanowi wartościową  część życia, a może to po prostu nieodłączny element rzemiosła. Zaufanie można wypracować zarówno przez to, co się robi, jak  i sposób, w jaki się to robi. Taki styl działania od początku uznaliśmy za właściwy. Reklamy ani kupione opinie nie zrobią tego  za nas. Osiągnięcie wysokiego poziomu zaufania u klientów przez konsekwentne  utrzymanie wysokiej jakości wymagało czasu. Zaakceptowanie firmy Friction w środowisku było dość długim procesem.

JEST ROZWOJOWO?

Przyjmując inwestycje jako kryterium  rozwoju, na pewno tak. W miarę jak starsze maszyny powoli tracą funkcjonalność,  wyposażamy firmę w coraz nowszy sprzęt.  Jednak w dalszym ciągu efekt naszej pracy zależy od umiejętności i zaangażowania człowieka wykonującego naprawę. Innym pozytywnym sygnałem są usługi wykonywane dla wspinaczy zagranicznych.  Z ciekawostek – zdarzało się, że serwisowaliśmy buty z Australii, Gwatemali, Dubaju  czy z Tajwanu.

JAK WYGLĄDA KONKURENCJA W POLSCE I ZA GRANICĄ? 

Serwis butów wspinaczkowych jest trudnym i wymagającym precyzji rzemiosłem,  a związki z tradycyjnym szewstwem nie są  zbyt bliskie. Prawdopodobnie z tego powodu nie ma wielu firm o takiej specjalizacji.  W Polsce działają dwie, co jakiś czas ktoś próbuje dołączyć, ale do tej pory były to przedsięwzięcia krótkotrwałe. W państwach o dużych tradycjach wspinaczkowych, jak Niemcy, Austria czy kraje śródziemnomorskie, jest dużo takich  firm. Mój podziw od lat budzi jednak rynek czeski. Produkuje się tam sprzęt wspinaczkowy skutecznie konkurujący z wyrobami uznanych zachodnich producentów,  a Czesi mają trzy firmy serwisujące buty, co  w przeliczeniu na liczbę mieszkańców może być europejskim rekordem.

CZY MASZ TAJEMNICE, KTÓRYMI NIE PODZIELIŁBYŚ SIĘ Z KONKURENCJĄ? 

Moim zdaniem proces naprawy butów wspinaczkowych nie kryje w sobie wielkich tajemnic – należy usunąć zużyte elementy i na ich miejsce nakleić nowe. Każda z firm w naszej części Europy wykonuje to według  własnego, oryginalnego pomysłu. Odmienne podejście do sposobu realizacji naprawy dostrzegalne jest gołym  okiem. Dlatego uważam, że dla osób zajmujących się profesjonalnie tym  rzemiosłem nie ma większych niewiadomych w określeniu techniki wykorzystanej przez konkurencję.

MIELIŚCIE JAKIEŚ NIETYPOWE ZAMÓWIENIE? 

Nietypowe naprawy zdarzają się dość  często. Stanowią je na przykład zamówienia pomagające w osiągnięciu celów wspinaczkowych. Wykonujemy je  mimo stosunkowo dużej czasoi pracochłonności. Najczęściej są to adaptacje pomagające w realizacji trudnych problemów  bulderowych – na przykład jedno z polskich  przejść The Dagger wykonano w dostosowywanych u nas butach. Inne prace polegają na  nietypowych zmianach kształtu i rozmiaru cholewek, co umożliwia wspinanie osobom o niestandardowych stopach. Są też pytania  o prace eksperymentalne. W pamięci utkwiło mi wykonanie zapinania velcro w miejsce sznurowania Anasazi Verde, naklejenie  łat do podhaczania na system sznurowania w LS Testarossa czy zrobienie w bucie LS Cobra zaklęśnięcia w podeszwie, na wzór Solution. Bardzo ciekawe zlecenia związane są  z naprawami zaawansowanych konstrukcyjnie butów górskich. Zazwyczaj wymagają one opracowania i realizacji pewnej  koncepcji, umożliwiającej prawidłowe naklejenie podeszwy. Stałym elementem naszej pracy jest presja czasu – kiedyś poproszono nas o wykonywanie napraw w czasie  świąt Bożego Narodzenia, w noc poprzedzającą poranną sekcję . Jak widać, nie  jest to monotonne zajęcie.